1、合理的冷却方法：

金属淬火后冷却过程对变形的影响也是很重要的一个变形原因。热油淬火比冷油淬火变形小，一般控制在100±20℃。油的冷却能力对变

形也是重要的。淬火的搅拌方式和速度均影响变形。 厂家表示，金属热处理冷却速度越快，冷却越不均匀，产生的应力越

大，模具的变进口轴承形也越大。可以在保证模具硬度要求的前提下，尽量采用预冷;采用分级冷却淬火能显著减少金属淬火时产生的热应力和组织应力，

是减少一些形状较复杂工件变形的有效方法;对一些特别复杂或精度要求较高的工件，利用等温淬火能显著减少变形。

2、采用合适的介质：

　建议在保证同样硬度要求的前提下，尽量采用油性介质，实验和实践证明，在其他条件无差异的前提下，油性介质的冷却速度较慢，而

水性介质的冷却速度则相对快一些。而且，和油性介质相比，水温变化对水性介质冷却特性的影响较大，在同样的热处理条件下，油性介

质相对水性介质轴承淬火后的变形量要相对小。

3、零件结构要合理：

在冷却过程中，总是薄的部分冷得快，厚的部分冷得慢。在满足实际生产需要的情况下，应尽量减少工件厚薄悬殊，零

件截面力求均匀，以减少过渡区因应力集中产生畸变和开裂倾向;工件应尽量保持结构与材料成分和组织的对称性，以减少由于冷却不均引

起的畸变;工件应尽量避免尖锐棱角、沟槽等，在工件的厚薄交界处、台阶处要有圆角过渡;尽量减少工件上的孔、槽筋结构不对称;厚度不

均匀零件采用预留加工量的方法。