我国机器人用 研究起步比工业发达国家晚了近30年，但我国精密 的研究、应用、试 验步伐进步较快。大力发展民族工业机器人行业，提高其精度、可靠性，满足其它特殊应用领域，谐波减速器专用 十字 将起到决定性的关键作用。 国外精密 产品虽然性能优良、可靠性高，但存在着价格昂贵、交货期长、售后服务滞后等不 足。另外，精度等级为P2级的超精密 ，属于尖端技术，这类产品还归为国外向我国限制出口产品之 列。国内轴承生产企业应抓住我国工业机器人市场快速发展的机遇，上规模、上精度、提高产品质量的稳定性，在 满足轴承配套行业对轴承高精度、低噪音、高可靠性等严格要求的同时，提高自身的研发能力、加工能力、销售网 络等综合竞争实力。

目前，我国的轴承工业从产业经济规模上已居世界轴承总量的第三位，但在产品精度、技术水平等方面与世界 先进水平还有相当的差距。主要表现在： 1、我国轴承行业生产集中度低。在全世界轴承约400亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%~80%。德国两 大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴、洛轴等7家年 销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的28.3%。 2、我国轴承行业研发和创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人 才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入， 从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制定力 度弱，少原创技术，少专利产品。当前，我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。产品开发能力低， 表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、精密 、高水平轧机等重 要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。 3、我国轴承行业制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加 工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设 备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率 低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料?磨料磨 具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而，造成工序能力指数低，一致性差，产品 加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。 在未来几十年内， 行业发展态势将稳步增长。一方面，轴承是消耗性的机械基础件，除新增项 目和新增机械产品将拉动轴承需求外，机械产品（如：机床、汽车、火车等）保有量的增加和利用率的提高都会增 加对轴承的消耗；另一方面，随着我国国民经济持续发展、自动化程度不断提高，对主机要求将越来越高，从而对 的性能、技术要求也会越来越高。未来，新产品层出不穷，需求量也会不断加大。

随着国家十三五规划对工业机器人及智能装备制造规划出台。对属于装备制造行业的轴承产业将会有更多的优 惠政策。装备制造业是为国民经济发展和国防建设提供技术装备的基础性产业，大力振兴装备制造业，是党的一项 重要任务，是树立和落实科学发展观，走新型工业化道路，实现国民经济可持续发展的战略举措。在装备制造业 中，发展精密、智能化装备和数控系统大部分依赖进口的现状，满足机械、航空航天等工业发展的需要，是其中一 项重要目标。工业机器人作为智能制造业的基础，其制造技术水平的高低决定了一个国家装备制造业的技术水平， 而机器人专用十字 的精度和寿命是影响工业机器人的关键。